Sieben tödliche Verluste (Verschwendungsarten)

Muda (jap. 無駄) ist das japanische Wort für eine sinnlose Tätigkeit, das Nichtvorhandensein von Sinn oder Nutzen. Es wird definiert als

Die Muda-Vermeidung ist ein Bestandteil des Toyota-Produktionssystems und ein Kernelement innerhalb der Lean-Unternehmensphilosophie.

Wortherkunft

In der deutschsprachigen Rezeption ist das Wort „Muda“, das in der englischsprachigen Lean-Literatur mit „waste“ übersetzt wurde, also auch die Bedeutung von Müll oder etwas Überflüssigem innehatte, mit dem Wort „Verschwendung“ gleichgesetzt worden. Dies ist jedoch eine Verkürzung des von Taiichi Ohno benutzten Begriffs „Muda“, der stets die Beurteilung über den Nutzen für den Akteur implizierte. Während das Gegenteil des Wortes „Verschwendung“ die Sparsamkeit ist, ist Antonym des Wortes Muda die „Nützlichkeit“, „Sinnhaftigkeit“, „Wirksamkeit“. Das japanische Wort für Verschwendung als Antonym für Sparsamkeit ist Rōhi (浪費). Die Gleichsetzung des Wortes Muda mit Verschwendung im deutschen Sprachraum ist demnach eine durch die Übersetzung aus dem Englischen erfolgte Interpretationsfalle, die vor allem bei der Beurteilung der Muda-Vermeidung im personellen Bereich fatale Auswirkungen begünstigen kann. Wenn Ohno in seinem Werk das Wort Muda benutzt, dann sind diese Stellen im Original häufig mit dem Begriff „unnötiger Aufwand“ treffender zu übersetzen.^[2] Diese Unterscheidung wurde jedoch nicht durch den Japaner Taiichi Ohno, dem Produktionsleiter bei Toyota, sondern durch englischsprachige Autoren in die Literatur eingeführt.^[3]

Arten der Verschwendung

In der Produktionstechnik unterteilte Ohno sieben Arten der Verschwendung.^[3] Diese wurden später durch weitere ergänzt oder für andere Arbeitsgebiete adaptiert.^[4][5] Die traditionelle Unterteilung lautet:^[6]

• Materialbewegungen (Transportation)
• Bestände (Inventory)
• Bewegungen (Motion)
• Wartezeiten (Waiting)
• Nachbearbeitung (Over-Processing)
• Überproduktion (Over-Production)
• Korrekturen und Fehler (Defects)

Diese Unterteilung lässt sich leicht merken mit der Abkürzung TIMWOOD (erste Buchstaben der englischen Schreibweise).

Kritik

Der amerikanische Universitätsprofessor für Operations Research, Mark L. Spearman, kritisiert die Unklarheiten und logischen Schwächen des Ansatzes.^[3] Demnach wird in der extensiven Literatur zum Thema die Verschwendung nur selten als korreliert beschrieben.^[3] Die Reduktion eines Mudas führt aber in der Tat häufig zur Zunahme eines anderen.^[3] Beispielsweise reduziert die Reduktion großer Fertigungslose (Muda) auch die Bestände.^[3] Im Gegenzug erzeugen reduzierte Bestände sowohl den Bedarf nach häufigeren Bewegungen als auch nach häufigerem Rüsten (beides ebenfalls Mudas).^[3] Solche Unklarheiten dienten nach Spearman einzig wenig skrupelbehafteten Consultants.^[3]

Folgt man Spearmans Kritik, dann ist die Reduktion von Verschwendungen in allen Produktionssystemen notwendig und in einer modernen, konkurrenzgetriebenen Industrie vielleicht intensiver als früher zu betreiben.^[3] Sie ist aber weder eine Eigenart von Lean-Systemen noch ist sie durch japanische Ingenieure erfunden worden.^[3]

Siehe auch

• Kaizen
• Toyota-Produktionssystem: Eliminierung von Verschwendung
• Lean Development
• Agile Softwareentwicklung

Einzelnachweise

1. ↑ Wallace J. Hopp: Factory Physics: foundations of manufacturing management. 2nd ed. / Wallace J. Hopp, Mark L. Spearman. McGraw-Hill Higher Education, ISBN 0-256-24795-1, 2000, S. 287
2. ↑ 大野耐一 (Taiichi Ohno) (1978) トヨタ生産方式　－　脱規模の経営をめざして Vgl. S. 37 作業＝働き＋ムダ　(Tätigkeit = Arbeit + Muda (unnötiger Aufwand))
3. ↑ ^{a b c d e f g h i j} Mark L. Spearman (2002) To Pull or not to Pull? - What is the Question? - Part II: Making Lean Work in Your Plant; White Paper von Factory Physics, Inc.
4. ↑ MUDA – Definition und Erläuterungen der Arten der Verschwendung bei prolisa.de
5. ↑ Mark Seuffert: Die acht Entwicklungs-Verschwendungen. (PDF; 67 kB) Eine Unterteilung für Software-/Hardwareentwicklung (deutsch)
6. ↑ The 7 Manufacturing Wastes – Die traditionelle Unterteilung für Produktionsprozesse